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福利,是企业为员工提供的除金钱之外的一切物资待遇。虽然它没有工资那样具有明显
和直接的影响力,但它的积极作用是间接而隐含、深远而巨大的。良好的福利待遇不仅可以吸引优秀的员工、提高员工的士气,还可以增强企业的凝聚力,使员工之间、员工与管理层之间、员工与企业之间的关系变得融洽起来
管道煤气公司的福利除了国家的公共福利-医疗保险、养老保险、住房公积金之外,还有自己的公益性福利:如职工食堂、集体宿舍、球场等。此外,有偿假期也是管道煤气公司不可缺少的职工福利。公司对员工提供有婚假、产假、探亲假等七种有偿假期。
综上所述,管道煤气公司的薪酬体系虽已自成一派,但仍是主要沿用计划经济时代的模式,公司并没有开发出一套真正能够有效激励员工的薪酬体系,例如岗位工资差距太大,奖金分配不合理等。正因此,公司各部门员工的观念主要还是吃“大锅饭”的思想,对企业未来的发展方向、市场前景的关心程度不够,总是被动的等待上级领导布置任务,缺乏生产工作的主动性和积极性,员工潜能不能有效开发,制约了公司的发展。
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【摘 要】本文介绍了某热电厂采用循环水余热供暖的方法,提取机组的循环水作为溴化锂吸收式热泵的低温热源,开发建设热泵项目,提升企业的供热能力及热效率,有效缓解城市供热的紧张局面,带来良好的社会效益和经济效益。
【关键词】循环水余热;供热;吸收式热泵
某热电厂地处吉林省长春市,共有六台200MW热电联产机组,是长春市重要的冬季供热热源单位。供热周期是一般是从10月25日开始至次年4月10日。根据统计数据,供热初期供回水温度控制在80~90/55~58℃,流量比较低,在3700~5800t/h之间。供热中期供回水温度90~94/50~54℃,流量在8400~8700t/h之间。整个采暖期的回水压力比较稳定,一般在0.15MPa左右;采暖初期,供水压力在0.74MPa左右,较初期相比,中期供水压力较高,保持在0.8MPa左右。
随着长春市经济的快速发展,供热面积逐步扩大,供热市场化步伐正在不断加快,使城区供热结构布局存在的问题逐步地显现出来。尤其随着城市发展规模的不断扩大,新建的商品房住宅数量不断增加,市民对热品质的需求逐年提升,致使长春东部地区出现了较大的供热缺口。该厂供热能力已经趋近饱和,急需提高供热能力来满足日益增长的热负荷需求。据统计,火电厂低温循环水的能量损耗约占电厂耗能总量的30%左右,有效利用这部分能量可以进一步拓展供热市场,解决热源不足问题,有效的缓解企业供热压力。为此,该厂采用吸收式换热的热电联产集中供热技术,回汽轮机的循环水余热进行供热,开发建设循环水余热利用项目,即热泵项目。
溴化锂吸收式热泵包括蒸发器、吸收器、冷凝器、发生器、热交换器、屏蔽泵和其他附件等。它以蒸汽为驱动热源,在发生器内释放热量Qg,加热溴化锂稀溶液并产生冷剂蒸汽。冷剂蒸汽进入冷凝器,释放冷凝热Qc加热流经冷凝器传热管内的热水,自身冷凝成液体后节流进入蒸发器。冷剂水经冷剂泵喷淋到蒸发器传热管表面,吸收流经传热管内低温热源水的热量Qe,使热源水温度降低后流出机组,冷剂水吸收热量后汽化成冷剂蒸汽,进入吸收器。被发生器浓缩后的溴化锂溶液返回吸收器后喷淋,吸收从蒸发器过来的冷剂蒸汽,并放出吸收热Qa,加热流经吸收器传热管的热水。 热水流经吸收器、冷凝器升温后,输送给热用户。
吸收式热泵常以溴化锂溶液作为工质,环保性高,对环境没有污染,而且具有高效节能的特点,可以有效提高一次能源的利用效率。此外,该系统运行维护简便,使用寿命长,一般可达25年以上。配备溴化锂的吸收式热泵,可以回收利用各种低品位的余热或废热,达到节能、减排、降耗的目的。它具有耗电少、噪声低、运行平稳、能量调节范围广、自动化程度高、安装维修操作简便等特点,在利用低温热能与余热方面有显著的节能效果。
循环水余热供热项目主要是通过与汽轮机冷却塔并联溴化锂蒸汽吸收式热泵机组,提取汽轮机凝汽器循环水余热,在机、炉主厂房扩建端建设溴化锂蒸汽吸收式热泵站加热热网回水,给热用户提供新的热源。采用两台200MW供热机组的其中一台循环水余热供热利用项目,余热水为一台200MW热电联产汽轮发电机组循环冷却水,另一台机组循环冷却水做为备用可切换。驱动蒸汽直接机组六段采暖抽汽抽取,驱动汽源管道由主厂房引出,经由综合管架引接到热泵站,热泵接待基础负荷。驱动热泵后剩余机组采暖抽汽量可满足加热器的二次加热需求,将热能转移到集中供热网。
在原有供热系统中,六段采暖抽汽管道连至四台热网加热器,每台主机连接两台加热器,抽汽额定压力为0.23MPa,温度为245.2℃。在供热中期(严寒期)采暖抽汽压力大约控制在0.15MPa左右,温度为210℃。另外,热网系统共装配有六台热网疏水泵,每台机组带三台热网疏水泵,热网加热器疏水通过疏水泵分别引至各机组的高压除氧器,疏水温度为120℃。在现有两台机组的六段抽汽管道至热网首站的蒸汽管道上分别增加一路蒸汽管道,分别连接到热泵房作为吸收式热泵的驱动汽源,每台机组的汽源均接带两套热泵,管路上分别安装了一道电动蝶阀和逆止阀,热泵房内每一台热泵入口都有调节阀对进入热泵的蒸汽量进行调节。
由于驱动热泵的工作汽源从饱和蒸汽变成饱和水时释放出汽化潜热,同时要求进入热泵的蒸汽的过热度不能太高,设计在10℃以内,所以在蒸汽管道上分别设置一个减温器,该减温器放置在汽机厂房内,其减温水源为主机凝结水,主机热水井40℃的凝结水经过凝结水泵升压后,与来自六抽的蒸汽(0.22MPa,210℃)混合进行热交换,考虑到有大约0.02MPa的管程损失,变成压力0.2MPa,其过热度10℃或饱和驱动蒸汽进入热泵系统。
为保证热泵系统驱动蒸汽压力维持在0.2MPa的设计工况点,不受机组负荷波动的影响,经过方案优化后采取了压力匹配器作为汽源备用手段。分别从机组原工业抽汽处各引出一根蒸汽管道分别连接到各自压力匹配器汽侧,同时将机组去热泵系统的采暖抽汽管道上也各引出一根蒸汽管道分别连接到压力匹配器的低压汽侧,并将去减温器的减温水引出一路到压力匹配器上,使得在采暖抽汽压力不足0.2MPa时,通过压力匹配器在工业抽汽的匹配下将采暖抽汽压力提升至0.2MPa以上,以确保进入热泵系统的压力实现设计工况点。
为提高系统的可靠性,无论是作为驱动汽源的采暖抽汽还是作为低温热源的循环水两台热泵设备均独立运行,有效保证了该厂的供热可靠性。
吸收式热泵以高温热源驱动,把低温热源的热量提高到中温,从而提高系统能源的利用效率。电厂的循环水不再依靠冷却塔降温,而是作为各级热泵的低温热源,原本白白排放掉的循环水余热资源可以回收并进入一次网,可以提高供热能力50%左右,提高综合能源利用效率20%左右。各级吸收式热泵仍采用电厂原本用于供热的蒸汽热源,这部分蒸汽的热量最终仍然进入到一次网中,而利用凝汽器提供的部分供热,减少了汽轮机的抽汽量,增加机组的发电能力,提高系统整体能效;逐级升温的一次网加热过程避免了大温差传热造成的大量不可逆传热损失;用户处二次网运行完全保持现状,使得该技术非常利于大规模的改造项目实施。
通过对系统改造后,热电厂余热回收61MW热量,可增加市区内122万平方米供热面积,最大的供热能力达到418MW。大部分循环冷却水不再经冷却水塔冷却散热,而采用闭式循环运行,因此原运行系统所产生的蒸发、风吹等冷源损失将得到做大程度降低。该工程项目投投入使用后,每年可以节约标准煤4万吨,节水42万吨,增加供热量88万吉焦,年利润相当可观。每年减少二氧化硫排放量855吨,减少二氧化碳排放量97200吨,减少烟尘排放量3550吨,减少灰渣排放16100吨。该项目的投产不但可以有效缓解城市供热的紧张局面,同时也为公司节能降耗工作奠定了坚实的基础。因此,开发和利用循环水供热泵项目不仅能为企业带来了良好的社会效益和经济效益,也为国家环保工作贡献了一份力量。
[1]华电电力科学研究院.200MW供热机组回收利用循环水余热供热工程技术规范[Z].2013.
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现代焦炉是指以生产冶金焦为主要目的、可以回收炼焦化学产品的水平室式焦炉,由炉体和附属设备构成。焦炉炉体由炉顶、燃烧室和炭化室、斜道区、蓄热室等部分,并通过烟道和烟囱相连。整座焦炉砌筑在混凝土基础上。现代焦炉基本结构大体相同,但由于装煤方式、供热方式和使用的燃料不尽相同,又可以分成许多类型。以下是读文网小编为大家精心准备的化工论文范文:关于焦炉荒煤气显热的余热利用。内容仅供参考,欢迎阅读!
焦化厂从加煤开始到推焦,从焦炉炭化室推出的950℃~1050℃红焦带出的显热(高温余热)占焦炉支出热的37%(此部分已经由干熄焦得以解决),650℃~850℃焦炉上升管荒煤气带出热(中温余热)占焦炉支出热的36%(此部分热量一直没有得到有效解决和利用),180℃~230℃焦炉烟道废气带出热(低温余热)占焦炉支出热的16%(此部分已经由烟道气余热锅炉解决并利用),炉体表面热损失(低温余热)占焦炉支出热的11%。
我们经过理论计算及中试数据(三钢集团4.3m焦炉)测试表明,焦炉上升管高温荒煤气余热回收后至少能产生0.6MPa饱和蒸汽0.08吨/吨焦,沙钢集团6.0m焦炉测试表明,焦炉上升管高温荒煤气余热回收后至少能产生0.6MPa饱和蒸汽0.12吨/吨焦,唐山达丰5.5m焦炉测试表明,焦炉上升管高温荒煤气余热回收后至少能产生0.6MPa饱和蒸汽约0.1吨/吨焦,2014年数据统计,我国焦炭产量约4.3亿吨,如将上升管全面改造,测算下来至少可回收3870万吨的0.6MPa饱和蒸汽,折合标煤约355万吨,年可减排二氧化碳量885万吨,二氧化硫26万吨,氮氧化物13万吨,节能又减排。
焦炉荒煤气的余热利用得以实施和推广,目前对治理雾霾天气和环境污染治理具有广阔前景。
目前世界焦化业传统的方法是喷洒大量70℃~75℃的循环氨水,循环氨水吸热而大量蒸发,使荒煤气温度得以降低,进入后序煤化工产品回收加工工段。这样的结果是,荒煤气带出的热量被白白浪费掉,既浪费了荒煤气热能,还增加了水资源的消耗和电力的消耗,上升管荒煤气余热回收技术尚未取得实质性突破。
1970年开始,国内外都对上升管荒煤气的余热利用进行了多项次的研究和试验,夹套上升管、导热油、热管技术的应用,最终不能完全解决上升管的简体焊缝拉裂、漏水、漏汽等问题,以及上升管内部焦油和石墨的吸附问题,未及深入开发研究和使用,而搁置下来近30多年。炼焦荒煤气余热回收利用技术在我国经历了近30年的研究历程,其材料、结构不能满足现场工况要求,效率低、寿命短,关键技术没有突破,至今尚无成熟、可靠、稳定的大工业化应用实例。
常州江南电力集团经过多年的研发,已研究开发出的一种高效、可靠、稳定的回收利用新技术,回收利用焦炉荒煤气显热,产生高数量、高品质的蒸汽,并实现其在工业上的应用,逐步于2013年在三钢进行中试取得突破性进展,并于2013年11月在三钢初步应用推广,2014年投运。后续可以在国家的引导和支持下,作为示范技术,推广应用到整个炼焦行业,实现整个行业的热能高效利用和节能减排,从而显著降低这个行业的碳排放量。
焦炉上升管荒煤气显热的回收,成为近年来我国焦化企业研发的热门课题,主要集中在导热油夹套管、热管、锅炉和半导体温差发电等技术,来回收荒煤气带出热。
图2所示的传统水夹套方式,2009年,我公司开始组织研发人员进行焦炉上升管荒煤气的余热利用的上升管换热器的研发;按照传统的思维方式设计并生产出一台上升管换热器,其主要的特征是,保持原有上升管的结构,我们对换热器的结构形式进行了多种设计,最终确定了一种形式,就是在换热器的外壁,参照化工反应釜的原理,设计了半圆盘管,经过一段时间的试运行,最终还是因为荒煤气的温差原因,造成焊缝疲劳而裂开,宣告了此种设计的缺陷性和弊端。到目前为止该技术在首钢、太钢以及济钢的导热油技术和梅山钢铁的分离式热管技术已经全部拆除。
常州江南电力设备集团公司经过多年的研发,经过多次的失败和反复。我们组织了从事过化工和压力容器以及换热器设计开发人员,跳出焦化行业这个圈子,从专业的换热器和化工机械着手,公司生产的单晶硅生长炉的结构和技术运用,给我们带来了触发和灵感,单晶炉在生产过程中始终的运行温度为1400℃~1700℃,在如此高温的情况下,需要对炉体进行冷却,其结构值得借鉴。为此,我们依据单晶炉的冷却系统,结合了我们的换热效果,进行了特殊设计,形成了现在独有的换热器结构形式。已经在三钢焦化厂进行了一系列的中试,并取得突破性进展,经过5次中试,最终取得圆满成功。其下属节能公司2014年已经在2台焦炉(2×65孔)实现产业化。其下属常州江南冶金科技有限公司,在三钢成功的基础上,进一步开发,采用了大量的新材料新技术,经过唐山达丰焦化5.5m焦炉、沙钢集团6m焦炉的试验,掌握了大量的试验数据和经验,2014年11月与邯郸钢铁集团签署了6m焦炉上升管余热回收总承包合同,并已经开始执行。从而将上升管余热利用项目大大地向前推进了一大步,成为国内唯一一家进行6m焦炉上升管余热回收利用改造的企业。
4.1荒煤气高导热、耐蚀、长寿命的上升管内衬材料开发研究
上升管内衬材料是提高荒煤气余热回收利用效率的关键技术之一。原工艺装备上升管采用普通碳钢材料,内壁衬耐火砖,更换用余热回收装置后,内壁不能再衬耐火砖,否则热传导效率极低。这样,导致装置内壁直接与高温(650℃~900℃)荒煤气接触,而荒煤气中含有氧气、一氧化碳、二氧化碳、硫化氢、氧化氮、氢气、甲烷、水汽及芳香烃类化合物等,普通碳钢在此温度及环境下,高温烧蚀严重,不能满足工况要求。若提高内筒材质,则只有采用耐高温腐蚀的特殊合金钢,如哈氏120级别以上钢材,但其价格就急剧上升。本研究课题之一就是在仍然采用普通碳钢材质情况下,取消耐火砖,对材质内壁进行表面处理,满足以下要求:(1)防高温H2S、CO2、渗碳、渗氮腐蚀;(2)防高温氧化;(3)耐高低温温差;(4)耐外力冲击(内壁需机械清理和吹空气燃烧沉积石墨);(5)成本较低。常规要求控制荒煤气温度不低于500℃,以避免上升管内壁过快长石墨,本项目可控制在400℃以上,石墨生长速度低于原常规生产模式。
4.2稳定、可靠、高效的换热形式研究及选择
荒煤气热量通过钢质内筒内壁导出到外壁后,需要良好的导热介质将外壁上的热量快速导出,提供给水进行汽化。由于上升管可有效利用的高度仅2m左右,荒煤气在内筒以较快速度通过,因此,整个热传导过程必须快速,才能最大限度回收荒煤气余热。由于钢铁的导热系数为80W/m·K,因此导热介质的导热系数必须大于80W/m·K,而且越大越好。但同时又需要控制导出的荒煤气的温度不能过低而造成上升管内壁过快长石墨,经过多次试验和计算,最终确定下来采用特殊结构形式的换热模式,经过中试结果证明满足上述要求。
4.3低热应力的换热系统结构研究及选择
荒煤气通过内壁快速热量传递给换热器内壁后,需要尽快将热量通过换热装置,传递给水进行汽化吸热,由于换热装置也是钢铁材质,其导热系数与内筒一样,就必须增加其换热面积,只有其换热面积大于内筒外壁导热面积,热量才能快速有效地传导。要在直径为400~500mm的圆形环腔内布置较大的换热面积的换热装置,其结构必须十分密排、紧凑。又由于装置内外温差大,温度区间从常温到900℃,产生汽水混合物压力将达0.6MPa,并存在汽液相之间的热量交换,热膨胀及热应力必将对换热系统及整个余热利用系统造成严重的影响。因此,换热系统的结构设计,必须具备消除热应力的能力,否则换热装置结构将被破坏,不能长期有效使用。
目前已研发出的技术措施很好地解决了上述问题,整个换热部件在内、外筒之间的密闭空间内,水汽在管道中流动,压力低于1MPa,通过特殊连接方式,不存在泄漏及爆管问题。已经通过中试进行验证,现已投入改造。
4.4选择及研发合适的、可靠、可控的配套水循环系统、蒸汽循环系统、控制管理系统
为了保证工业应用系统的稳定高效运行,要求装置供水系统和蒸汽循环系统可靠、可调节、可监控,同时控制管理系统必须对系统中水的质量、水和蒸气的温度、流量、压力进行实时监测和系统控制。为了保证系统的安全性,还需要对系统设置故障诊断和安全报警等集中操控管理系统,对蒸气压力、温度、临界流量等一系列参数进行监测、控制。
5.1焦炉上升管荒煤气显热余热回收利用装置改造的技术指标
荒煤气显热利用率达30%~40%,达国内外先进水平。
吨焦产生蒸汽达0.10吨,温度平均达158℃,压力达到0.6MPa。
可以实现工业化长期、稳定运行,操作维护简单,维护成本低。使用寿命达5年以上,投资回收期约2年左右。
炼焦工序能耗降低10kg标煤/吨焦。
5.2项目研发对行业节能减排的意义
经过三钢一年多的运行,焦炉上升管荒煤气余热回收利用的经济效益十分显著:高温荒煤气余热回收后至少能产生0.6MPa的饱和蒸汽约0.08~0.1吨/吨焦,如果全面推广到5.5m、6m焦炉则应用前景会更加广阔,为行业和国家的节能减排作更大贡献。
5.3环境保护
本工程生产原料及中间产品仅为“水—蒸气—水”,水液两相全封闭循环,无废气产生。出现故障时仅有少量蒸汽泄露。
本工程生产原料及中间产品仅为“水—蒸气—水”两相全封闭循环,仅有少量排污情况。排污水水量最大0.5t/h,水质优于现焦化厂循环水补充水水质,故将其作为循环水系统补充水排入现焦化厂循环水系统,本工程对外无废水排放。
5.4增量效益
荒煤气温度降低约300℃,减少氨水、循环水、制冷水消耗量40%;每上升管装置每小时产生蒸汽0.10吨,降低炼焦工序能耗10公斤。
常州江南冶金科技有限公司进行的焦炉上升管荒煤气显热余热回收利用,其节能减排研发与实践是以节能降耗生产理念为指导,对传统节能降耗工作的深化和提升,对发展循环经济的作用是显著的。通过实践,认为我们开发和研制的焦炉上升管荒煤气显热余热回收利用系列工艺技术及装备,填补了焦化行业节能降耗的一项空白。这些技术和设备无论从生产、经济还是环保方面考虑都是十分可行的,是焦化企业最佳的选择。尤其切合国家节能减排新政,对尽可能达到十二五规划目标会起到一定的推动作用。
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防火涂料是用于可燃性基材表面,能降低被涂材料表面的可燃性、阻滞火灾的迅速蔓延,用以提高被涂材料耐火极限的一种特种涂料。以下是读文网小编为大家精心准备的化工类论文范文:利用回收泡沫作为原料的防火涂料。内容仅供参考,欢迎阅读!
随着近年来我国经济的快速发展, 钢结构以其施工期短、自重轻、强度高等优点广泛的应用于建筑行业中。然而在火灾发生时,钢结构在高温下会失去力学强度而可能导致坍塌,所以相对于混凝土结构,钢结构的耐火性能较差。钢结构防火涂料可使发生火灾时钢结构的温度上升缓慢,为救援赢得宝的时间。
随着国家对环保要求越来越高,相应出来《新环保法》和"消费税",使得涂料行业的利润空间越来越小,如何降低涂料成本,是现涂料行业的共同难题, "泡沫"实质化学名称为发泡聚苯乙烯和可发性聚苯乙烯,简称为EPS,俗名为发泡胶(港澳名称),保利龙(台湾名称),泡沫(中国大陆名称),是由苯乙烯悬浮聚合,再加入发泡剂而制得。白色珠状颗粒,相对密度1.05。利用其热导率低,吸水件小,发泡性优异,耐冲击振动、隔热、隔音、防潮、减振,介电性能优良等优势。
因泡沫体积大、密度非常小,且耐候性非常好,长期置外,长年不会腐烂,导致泡沫垃圾处理起来非常麻烦,很多地方只能采用焚烧方法处理,这样给环境造成非常大的影响。为了减少对垃圾泡沫处理而造成对环境的污染, 本发明巧妙将其"发泡性优异"的性能应用于防火涂料中,利用垃圾泡沫为主要原材料,变废为宝,同时借用醇酸树脂进行韧性及附着力优化,从而形成了可发泡型的致密防火涂料保护膜。
本产品生产工艺简单,只需要将回收的泡沫采用苯类溶剂将其完全溶解后,采用过滤机过滤即可完成主体树脂原料的生产,再按照正常的防火涂料生产工艺进行"投料-分散--研磨-调色/调漆-包装"即可完成整个生产过程,通过对比试验测试,防火性能可达到2 小时以上,并且成本低,性能优异。
2.1 原料
回收泡沫: 回收各类包装材料所剩余下来的废弃聚苯乙烯发泡泡沫; 中油醇酸树脂(389-9 三木树脂); 氯化石蜡(52# 盐城双鸿化工);金红石钛白粉(940+ 镇江镇钛);三氧化二锑( 高纯型三氧化二锑娄底华星锑业);氢氧化铝( 合肥中科阻燃);聚磷酸胺( 晨旭化工);季戊四醇( 安徽金禾实业);三聚氰胺( 吴江永和精细化工);有机膨润土(SD-2浙江丰虹);催干剂(CQ-90 上海陶源);防结皮剂( 甲乙酮肟上海陶源);有机溶剂是二甲苯、甲苯、丁酯、乙酯、正丁醇按等比例混合而成。
2.2 试验配方
2.3 防火涂料制备
(1)取一定量混合溶剂,将回收泡沫溶解成50%(w/w) 的溶液;
(2)加入醇酸树脂和氯化石蜡树脂,边搅拌边加入分散剂,搅拌均匀;
(3)边搅拌边加入钛白粉、三氧化二锑、氢氧化铝、聚磷酸胺、季戊四醇、三聚氰胺、有机膨润土,再采用1200 ~ 1800 转/ 分高速分散15 ~ 20 分钟;
(4)采用卧式砂磨机研磨至细度达到30 ~ 35 微米;
(5)加入防结皮剂、催干剂和余下的混合溶剂,采用300 ~500 转/ 分搅拌均匀即可。
2.4 防火涂料耐火性能样板制备
(1) 钢板选择: 钢板采用Q235 钢材作为底材, 尺寸为150mm*75mm*1mm;
(2)底材处理:先采用溶剂将表面进行清洗干净,然后采用0# 砂纸进行打磨处理,确保钢材表面彻底清除干净;
(3)按规定将5 个样品采用混合溶剂按照油漆:混合溶剂=1:0.1-0.2(重量比)进行稀释;
(4)采用刷涂的方式进行涂装,防火涂料干膜厚度控制在4-5mm,室温条件下养护7d 后进行防火性能测试;1.4.5:物理性能测试板,采用马口铁片喷涂的方式制板,漆膜厚度控制在20-30 微米,室温条件下养护2d 后进行测试;
2.5 性能测试
(1) 测试项目检测方法: 漆膜总厚度依照GB/T13452.2-2008, 干燥时间依照GB/T1728-1979(1989), 附着力依照GB/T1720-1979(1989),光泽依照GB/T9754-1988,耐冲击依照GB/T1732 -1993, 韧性依照GB/T11185 -2009, 防火性能依照GB12441-2005
3.1 检测结果
3.2 配方设计分析
(1)回收泡沫的量越大,相当与醇酸树脂的比例越大时,漆膜干性越快,但韧性和冲击相应变差一些;但对耐火性能影响不大;
(2)通过对阻燃剂的成分的比例调整,只要在控制的比例范围之内,对耐火性能影响不大;
(3)其配方中设计到的各种原材料,只需要产品类型一致,可以采用不同公司的不同品牌的产品进行替代,对综合性能影响根据实际情况而定;
3.3 结果讨论
(1) 回收泡沫因为通过回收时会对其清洁度有所影响,所以溶解完成后需要采用过滤机进行过滤,确保溶解后的苯乙烯溶液清澈透明,从而不会影响到漆膜的外观及颜色;
(2)回收泡沫在溶解的过程中,只会因固含越高越难溶解,建议回收泡沫的固含控制在15-20%,这样以便于生产操作;
(3)通过试验来分析,涂料行业变废为宝的可能性是完全可以实现的,这样既降低了涂料成本的同时,也减少了对环境的污染,并且制作出来的涂料综合性能均非常优异,防火性能非常优异;
本文主要描述了一种利用回收泡沫作为主要原材料制成的防火涂料的方法,将变废为宝,在减少对环境污染的同时,大大降低了成本,通过成本核算,实施例1-实施例5 原材料成本可以控制在10 元/KG 以内。此产品本人于2012 年10 月26 日向国家专利总局申请,于2014 年12 月9 日授权通知,专利号为:CN102876210A。本产品从申请专利之日开始,就已经转化成实际产品投入生产,到目前为止,量产时间已经超过2 年,原厂家(江苏华夏制漆科技有限公司)通过多种途径进行泡沫的回收, 据不完全统计, 通过各种途径回收泡沫已经达到近3000KG,生产防火涂料近50000KG,创造产品价值25 万左右。
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