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水利工程是用于控制和调配自然界的地表水和地下水,达到除害兴利目的而修建的工程。也称为水工程。水是人类生产和生活必不可少的宝贵资源,但其自然存在的状态并不完全符合人类的需要。只有修建水利工程,才能控制水流,防止洪涝灾害,并进行水量的调节和分配,以满足人民生活和生产对水资源的需要。水利工程需要修建坝、堤、溢洪道、水闸、进水口、渠道、渡漕、筏道、鱼道等不同类型的水工建筑物,以实现其目标。以下是读文网小编今天为大家精心准备的:浅谈水利工程施工中常见的质量问题及控制措施相关论文。内容仅供参考,欢迎阅读!
在现代水利工程建设施工中,企业质量控制与管理水平是企业在行业内发展的关键。如何针对水利工程施工中常见的质量问题进行预控成为了现代水利工程施工企业面临的首要问题。针对这一问题,越来越多的施工企业开始加强自身的质量管理体系建设、加强自身的施工质量控制水平,以此为企业的发展奠定良好的管理基础。科学分析水利工程施工中常见的质量问题、针对其特点进行相关的预控措施成为了现代水利工程施工企业的重要工作。
目前,我国水利工程施工中常见的质量问题主要集中在“隐形转包”造成的质量问题、抢工期赶进度造成的工序施工不彻底以及相关的一些技术性质量问题等几方面。“隐形转包”使得施工过程的质量控制与监管力度降低、造成了转包后企业施工质量问题的发生。抢工期赶进度使得施工过程中造成了水泥混凝土固结时间段、养护不到位等情况的发生。另外,由于施工过程中技术监督与管理不到位造成的质量隐患也时有发生。针对这样的情况,加强自身质量监督与管理、提高质量控制能力成为了有效防治水利工程施工质量问题的关键。
2. 1 完善施工质量控制体系,提高企业质量控制能力
完善施工质量控制体系,加强分包、转包的质量监管是有效避免水利工程施工常见质量问题的重要方式。在现代水利工程施工中,施工企业应加强自身质量控制体系的建立,构建针对工程实际情况的质量控制体系,有效提高企业对施工质量的监督与控制能力,预防常见质量问题的发生。
2. 2 科学规划工期进度,减少工期紧缩造成的质量问题
在现代水利工程施工中,由于事前规划不合理或对工程所在地气候条件估计不足常会造成工期紧张的情况。企业为了在规定时间内完成工程、减少企业工期延误造成的成本增加,其在工程施工中会相应缩短各个工序的施工时间。例如: 水泥混凝土浇筑速度提高、浇筑后固结时间缩短、养护时间不足等。这些问题都会影响水泥混凝土强度,甚至导致混凝土工程的开裂,其严重的影响了水利工程中坝体的安全。针对这样的情况,现代水利工程施工企业应在工程造价编制阶段即考虑工期对施工的影响,科学规划工程施工工期,将可能影响工期的各项因素进行分析,以此确保工期的合理、科学,为有效避免工期问题造成的质量隐患奠定基础。
2. 3 注重水利工程施工技术管理避免质量问题的发生
施工技术是影响水利工程施工质量的重要因素,其也是现代水利工程施工企业管理工作的重点。在水利工程施工过程中,施工企业要通过完善的技术管理体系指导技术管理工作,有效保障施工过程中的各项技术参数符合设计要求,保障工程施工质量。在现场管理工作中,水利工程施工企业还要加强现场监控力度,加强技术人员与质量人员的巡检工作,提高技术控制效果,以此避免施工质量问题的发生。
在现代水利工程施工中,越来越多的企业开始以预控理论指导质量管理工作。其通过对影响水利工程施工质量的各项因素控制达到预防质量问题发生的目的。根据这一理论,现代水利工程施工企业应在工程施工前即对工程技术文件、地理条件、地质情况等进行综合的分析与论证,将影响该项工程各项因素进行统计并分类,制作科学的质量控制点库。在实际的施工过程中,水利工程技术人员与质量管理人员依照质量控制点库进行相关控制工作,以此预防水利工程施工质量问题的发生。另外,针对施工材料、施工设备、人员以及技术、现场管理等工作,施工企业还应建立分项控制体系,强化对各项因素的控制,有效避免施工质量问题的发生。
人,是水利工程施工管理中的第一要素,各项工作的开展都是以人为基础的工作,人为因素是影响水利工程施工质量的智能更要因素。在水利工程施工质量控制与管理中,施工企业应加强对相关人员的培训工作,提高施工人员的质量意识,为有效避免水利工程施工质量的发生奠定基础。同时,施工企业还要加强人员管理及相关质量责任制的完善,使施工人员、技术人员、质量管理人员能够明确自身的质量职责、权限,并通过培训工作使其明确施工质量控制要点,提高施工质量认识的同时为预防质量问题的发生奠定基础。
综上所述,水利工程施工中质量管理工作的开展需要企业以相应的投入为基础,加快自身相关管理体系的建设,提高质量控制水平。同时通过质量预控理论对影响水利工程施工的各项因素进行控制,达到预防质量问题发生的目的。另外,施工企业还要加强自身对质量通病治理技术水平的提高,在出现质量通病时能够有技术人员提出科学的治理措施,以保障工程施工质量,保障水利工程的安全。通过质量管理工作的开展,为企业的健康发展、综合管理水平的提高奠定坚实的基础。
【浅谈水利工程施工中常见的质量问题及控制措施】相关
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【摘要】施工是形成工程项目实体的过程,也是形成最终产品的重要阶段。所以,施工阶段的质量控制是工程项目质量控制的重点。本文将主要对建筑工程施工阶段质量控制的内容进行分析,就如何加强施工阶段的质量控制提出一些看法。
【关键词】建筑工程事前控制事中控制事后控制质量控制
在建筑工程项目的施工阶段过程中,为了保证建筑工程项目的施工质量,应对建筑工程建设生产的实物进行全方位、全过程的质量监督和控制。它包括事前的建筑工程项目施工准备质量控制、事中的建筑工程项目施工过程中的质量控制、以及事后的各单项及整个工程项目完成后,对建筑工程项目的质量控制。以上系统控制的三大环节,并不是孤立和截然分开的,他们之间构成有机的系统过程。
为了加强对施工项目的质量控制,明确各施工阶段质量控制的重点,可把施工项目质量控制分为事前控制、事中控制和事后控制三个阶段。
事前控制是指建筑工程项目施工前准备工作的质量控制。具体应做到以下几点。
2.1.1根据该建筑工程项目的的坐落方位及占地面积,对施工项目所在地的自然条件和技术经济条件进行调查,选择施工技术与组织方案,并以此作为施工准备工作的依据。项目部有针对性的组织施工队伍及相关人员进行施工准备工作,充分发挥组织的技术和管理方面的整体优势,把长期形成的先进技术、管理方法和经验智慧,创造性地应用于工程项目。
2.1.2对建筑工程项目所需的原材料质量进行事前控制,是建筑工程项目施工质量控制的基础。首先要求施工企业在人员配备、组织管理、检测方法以及手段等各个环节加强管理,明确所需材料的质量要求和技术标准,尤其是加强对建筑工程项目关键材料如水泥、钢材等的控制。对于这些关键材料,要有相应的出厂合格证、质量检验报告、复验报告等等,对于进口材料,还要有商检报告及化学成分分析,凡是没有产品合格证明及检验不合格的材料不得进场,同时加强材料的使用认证,防止错用或使用不合格的材料。
2.1.3搞好设计交底和图纸会审。工程开工之前,需识图、审图,再进行图纸会审工作,在建筑工程项目开工前,相关技术人员应认真细致的分析施工图纸,从有利于工程施工的角度和利于建筑工程质量方面提出改进施工图意见。
2.1.4收集国家及当地政府有关部门颁布的有关质量管理方面的法律、法规文件及质量验收标准;工程建设参与各方的质量责任和义务,质量管理体系建立的要求、标准,质量问题处理的要求等,这些是进行质量控制的重要依据。
事中控制是指施工过程中的质量控制。具体应做到以下几点。
2.2.1施工单位自身的质量控制。首先,保证质量控制的自我检测系统能够发挥作用,要求其在质量控制中保持良好的工作状态。其次,完善相关工序的质量控制,对于影响工序质量的因素,纳入质量控制范围;对重要的和复杂的建筑工程施工项目或者工序设立质量控制点,加强控制。
2.2.2进行质量跟踪监控控制。首先,在施工过程中,应密切注意在施工准备阶段对影响工程质量因素所做的安排,而在施工过程中是否发生了不利于工程质量的变化。其次,严格检查工序间的交接。对于重要工序和主要工程,必须在规定的时间内进行检查,确认其达到相关质量要求,才能进行下一道工序。
2.2.3在建筑工程项目施工过程中,对于重要的工程变更或者图纸修改, 必须通过相应的审查,在组织有关方面研究、分析、讨论、确认后,才予发布变更指令实施。
2.2.4严格检查验收。第一,每个工序产品的检查和验收,应当按照规定进行相应的自检,在自检合格后向监理工程师提交质量验收通知单,监理工程师在收到通知后,在合同规定的时间内检查其工序质量,在确认其质量合格后,签发质量验收单,此时方可进入下道工序。第二,重要的材料、半成品、成品、建筑构配件、器具及设备应进行现场验收,凡涉及安全功能的有关产品,应按各专业工程质量验收规范规定进行复验, 并应经监理工程师检查认可。
2.2.5项目质量控制应实行样板房制。
2.2.6项目经理部应建立项目责任制和考核评价制度,项目经理应对项目质量控制负责,过程质量控制应由每道工序和岗位的责任人负责。
2.2.7应特别重视开工前的检查,工序(相关工种之间)交接检查、隐蔽工程检查、停工复工后的检查。及时处理已经发生的质量问题和质量事故,保证建筑工程项目的施工质量。
2.2.8采购质量控制
采购质量控制主要包括对采购产品及其供方的控制,制订采购要求和验证采购产品。建设项目中的工程分包,也应符合规定的采购要求。
事后控制即施工过程所形成的产品质量控制,具体应做到以下几点。
2.3.1分部、分项工程的验收。第一,对于在施工过程中形成的分部、分项工程进行中期验收。第二,根据合同要求,对完成之分部、分项工程进行中期验收的同时,还应当根据建筑工程项目的性质,按照有关行业的工程质量标准,评定相应的分部、分项工程质量等级。
2.3.2组织单项工程或整个建筑工程项目的竣工验收。在一个单项工程完工或者整个建筑工程项目完成后,首先施工单位应进行竣工预验收。在预验收合格后,向监理方提出最终的竣工验收申请。
2.3.3当建筑工程质量不符合要求时,应按照要求及时整改。经有资质的检测单位检测鉴定,仍达不到设计要求时,应会同设计单位制定技术处理方案。
2.3.4质量教育与培训。通过教育培训和其他措施提高员工的能力,增强质量和顾客意识,使员工满足所从事的质量工作对能力的要求。
3. 建筑工程项目施工阶段质量控制的途径与方法
3.1在进行每道工序施工前,项目技术负责人对施工班组长进行书面的技术交底。
3.2质量检验员进行跟班实时质量监督,及时处理发现的质量问题,对不符合建筑工程项目设计及要求的施工,要求其立即停工并限期整改,采取质量一票否决制度。
3.3做好上下工序和交叉工序的交接验收。如果前一道工序不符合质量要求,下一道工序不能施工作业。
3.4合理安排施工工序的交叉。明确交叉单位的责任,做好相关的交接和验收工作,加强对施工产品的保护。
3.5各个施工工序要坚持自检、互检以及专检的质量检查制度,要做到逐级检查,层层把关。要求所有隐蔽工程必须经监理或业主验收,做好隐蔽记录,在业主或者监理签字后才可进入下一道工序。
3.6加强工程资料的管理。项目资料负责人对相关资料进行收集和整理,保证资料和数据的完整性和准确性,同时根据合同要求编制竣工资料。
3.7持续有效地开展质量审核,对质量体系运行做出正确诊断,对发现的不合格或潜在的不合格,实施纠正、预防措施,使质量体系步入良性循环。
本文就建筑工程项目施工阶段的质量控制问题进行分析和研究。在实际的施工过程中,质量控制是一个很复杂的过程,我们应该在实践中不断的去探索和完善。
[1] 黄翠连.分析建筑施工管理中存在的问题[J].建材发展导向,2011,(2).
[2] 胡佐立.浅析建筑施工过程中的质量问题[J].西部大开发,2010,(7).
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随着先进复合材料成型工艺的不断进步,研究其过程中的质量控制显现出了重要的现实意义。以下是读文网小编今天为大家精心准备的:浅谈先进复合材料成型工艺过程中的质量控制相关论文。内容仅供参考,欢迎阅读!
【摘要】:介绍了先进复合材料的性能和工艺特点,着重从原材料质量控制、工艺过程质量控制和成品检验等方面阐述了研究先进复合材料成型工艺过程中的质量控制的意义。实践表明,加强先进复合材料成型工艺过程中的质量控制,对先进复合材料内部的质量进行全面监测控制,可有效地提高航天器复合材料的产品质量和可靠性。
【关键词】:先进复合材料 原材料 工艺过程 成品检验 质量控制
作为一项具有较强特殊性的工作,先进复合材料成型工艺得到了长足的发展和进步。研究该项工作过程中的质量控制,能够更好地提升先进复合材料成型的最终效果。
当前复合材料整体成型技术在航空航天等技术领域都得到了广泛的应用,在实际操作中这种工艺技术能够有效的降低制作费用,减轻机械的总体重量,在经济以及环保方面都能够发挥良好的优势作用,因此,在航天器领域中人们可以通过其复合材料的使用情况来对它的先进性进行评断。
飞机结构上符合材料的加入,能够有效的增强飞机的轻质化、模块化等特点,随着先进工艺的发展,复合材料在飞机上得到了更加广泛的使用,已经成为继铝、钢、钛之后的第四大航空领域结构材料类型,复合材料整体成型工艺在不断的发展进步中,从原来的次要承力件变为了主要承力件,复合材料成型工艺已经成为了主要民机行业竞相争抢的主要技术之一,无疑,复合材料的应用以及技术的先进性也已经成为了其先进性、专业性的对比内容项目之一。因此,在专利的申请方面也成为了航空企业互相竞争的内容之一,复合材料研发以及专利的申请竞争日益激烈,,波音公司在专利的申请上凭借它一直以来在复合材料应用领域的强大基础,拥有了大量的具有技术价值的基础性质的专利。而空客公司则主要凭借欧洲航空工业在符合材料行业的强大基础,进行了大胆的创新制造,也成功的获得了许多权威的、有价值的专利,成为了行业内的后起之秀,从这些实际竞争情况来看先进复合材料的研发已经成为了大势所趋。
在先进复合材料的成型过程中必须始终保持均匀稳定原料补充,这样才能更好的使之定型,形成复合材料的原材料中的天然纤维的结构以及特性对成品有着关键性的影响,如果天然纤维中的水分含量在8% 以上,则会对材料的成型造成一定的影响,因此,在生产过程中需要特别注意含水比例尽量控制在8% 以下。
3.1天然纤维粉粒进料以及粒料供给方式分析
在进料之前需要将天然纤维粉进行造粒处理,提高其自身的体积比重,然后混合合成树脂、添加剂等材料分别装入挤出机中。比例少的合成树脂在这种锥形双螺杆挤出机中能够做到快速熔融,最后分散在天然纤维之中,这种操作手段能够比较简便的实现混合比率的改变,该方式辅助设施简单容易操作。
粒料的供给是通过使用单螺杆或双螺杆挤出机等方式来实现的,具体的操作内容就是将天然纤维、合成树脂、添加剂三种材料进行造粒处理,然后加入挤出机进行成型。这种生产方式的优势在于现有设备比较齐全,但是,天然纤维需要干燥之后才能进入造粒挤出机。
3.2积聚( 集成体) 进料方式与冷搅拌方式
积聚进料的方式是通过使用高速搅拌器来工作的,天然纤维、合成树脂以及添加剂需要进行预处理,形成豆粒大块状体,然后将其加入挤出机中进行成型处理,这种方式能够在一定程度上脱除水分、气体。冷搅拌方式是将木粉中存有的粉状树脂、添加剂等进行集中搅拌,而天然纤维则通过喂料器向挤出机中提供原料。这一过程天然纤维、合成树脂、添加剂等材料不用单独制作,但是必须保持粉状形态,而且需要保持天然纤维的充分干燥。
目前,世界各国已经形成了原材料、成型工艺、机械设备、产品种类及性能检验等一系列较完整的工业体系,与其他工业相比,发展速度比较快。树脂基复合材料的成型工艺也从最初的手工操作工艺逐步向技术密集、高度自动化、高生产率、高稳定性的成型工艺上发展,并随着应用领域的广泛开拓,出现了多种成型工艺并存的现象,而且还在不断衍生出新的工艺类型。
4.1手糊成型工艺
手糊成型工艺又称低压接触成型工艺,是树脂基复合材料工业中使用最早的一种工艺方法,操作方法简单,几乎可适用于所有的复合材料制品的生产,且投入小,但对操作人员技术熟练程度的依赖性较大,生产出的制品单面光洁,产品质量不够稳定。随着各种新工艺形式的不断涌现,手糊成型工艺所占比例逐渐降低,但手糊工艺因具有独特的其他工艺不可替代的尤其是在生产大型制品方面特点,所以仍然在行业内占据着重要的地位。
主要应用领域:建筑雕塑领域如采光顶、活动房屋等;交通设施领域如游艇、汽车壳体、发动机罩等;环境与能源领域如风力发电机用机舱罩、叶片、沼气池等;体育游乐设备领域如游乐车、水滑梯等。
4.2喷射成型工艺
喷射成型工艺是利用喷射设备将树脂雾化,并与切断的纤维在空间混合后落在模具上面,然后压实排出气泡固化,它是在手糊工艺基础上发展而来的,是将手糊操作中的纤维铺覆和浸胶工作转变为了机械化来完成,是一种相对效率较高的工艺,其生产效率是手糊工艺的2 ~ 4 倍。喷射工艺同样对操作人员的技术水平依赖较大,且由于增强纤维以断切的形式存在,树脂含量高,制品的强度较低,同时由于喷射设备的原因,其采用阳模成型方便,而采用阴模成型困难较大,且大型制品比小型制品更适合于喷射成型工艺。
主要应用领域:喷射成型工艺主要应用于大型产品的制作及建筑物补强等,代表性的产品有玻璃钢浴缸、整体卫生间、卡车导流罩、净化槽、船身等。
通过对先进复合材料成型工艺过程中质量控制的相关研究,我们可以发现,该项工作的良好开展有赖于对多方面技术的有效利用,有关人员应该从先进复合材料成型的客观实际出发,研究制定最为可行的质量控制方法。
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混凝土,简称为“砼(tóng)”:是指由胶凝材料将集料胶结成整体的工程复合材料的统称。通常讲的混凝土一词是指用水泥作胶凝材料,砂、石作集料;与水(可含外加剂和掺合料)按一定比例配合,经搅拌而得的水泥混凝土,也称普通混凝土,它广泛应用于土木工程。以下是读文网小编今天为大家精心准备的:浅谈如何控制水利工程混凝土的外观质量相关论文。内容仅供参考,欢迎阅读!
我们国家的水利项目,绝大多数都是由混凝土建成的,当其完工之后不用再进行额外的处理。最近几年,由于混凝土相关的技术在不断提升,此时人们对其外在品质也有了更为严格的规定。比如不但要求其工艺优秀,还要求它的密实性较高。当前时期,我们必须认真的分析干扰其外在品质提升的要素,进而加以合理的论述。
第一,麻面以及蜂窝现象。在建筑结构的表层,经常会产生很多类似于蜂窝的坑洞或是麻面。它们的存在给项目的整体形象严重的抹黑。之所以会形成此类现象,最主要的是没有做好设计工作,或是没有正确称量原料,除此之外由于模板的表层坑洼,没有正确的使用脱模材料的话,也会导致问题出现。再者就是模板没有对接好,此时浆液就会流失,最终引发麻面现象。在搅拌混合物的时候,假如时间太短,拌合不当就会导致它的和易性受影响。同时如果没有做好入仓活动的话,就会导致其发生严重的离析问题。当然振捣不合理,或是遗漏的话也会使得其中的气泡无法在短时间内得以排放,此时气泡长久停留就会引发麻面这类的问题。
第二,夹层和断层纹。在分析水利项目的时候,我们发现很多的结构都存在夹层。导致这种问题的关键原因有如下的一些:未认真的处理施工缝,比如没有对其合理的打凿处理,或是其中有残存物质;没有做好缝隙对接工作;浇筑的时候没有控制好高度,未布局导管,此时就会引发严重的离析问题;未处理好底层连接的地方或是接缝地方没有严格振捣。
第三,钢筋外露和空洞。在工作中我们经常会遇到钢筋外露以及结构存在空洞的问题。导致这些问题的原因非常多,比如:在下料的时候,浆液聚集到钢筋较多低地方,未做好平仓工作就对上层浇筑处理;单次浇筑的时候放置材料太多,没有正确使用振捣设备,导致很多孔洞出现;浇筑的时候,垫块过多或是位移现象严重,此时钢筋就发生了明显的移动,和模板距离过近;截面不宽,此时钢筋就过于集中,这时候一些较大的石子就停留在钢筋上了,此时浆液就无法流通,导致钢筋外露;浇筑或是离析的时候发生了跑浆现象,这也会引发很多问题。
第四,表层的色泽不一致。导致结构表层色泽不一致的原因很多,比如:使用的模板材料品质太差,或是它的表层不平整;拼装之后有很大的缝隙,或是表层坑洼现象明显;没有正确使用脱模材料,或者是用的机油的品质太差;骨料的品质较差,未认真清理;原料在拌合的时候配比不得当,没有按照规定用量添加;振捣工作没有做好,比如振捣的太早或是振捣的力度太大。
第五,表面有错台或是缝隙。在工作中我们不难发现表层错台或是缝隙问题。导致这种问题的原因有如下一些:没有按照规定拼接模板;模板刚度较低,无法牢固的支撑,此时就会发生跑模问题;添加的水泥太多,比例不正确,在浇筑完成之后未按照规定合理的养护,或是养护时间太短,此时表层就会形成缝隙。
2.1 要控制好原料的品质
我们必须要保证混凝土中添加水泥的品质良好,要切实的按照设计要求来选择材料,同时还要考虑对和易性等的影响。和易性会对振捣工作产生非常明显的影响,最终会影响到整体的品质。有时就算水泥通过了检测,符合质量规定,但是在配比之后还是会发生和易性方面的不利现象,此时就会使得振捣工作无法顺利开展,有时候还会渗水。很显然如果使用此类水泥的话,就会导致结构的表层产生许多的气泡,导致它的外在品质较差。在实际的工作中,我们不单单规定原料的品质要良好,还规定配比工作必须恰当。在选择水泥的时候,最好是使用一个厂家一个批次的。除此之外,像是外加材料等也应该是如此规定。对于骨料来讲,我们同样规定使用同一类型的材料,同时还要保证原料颜色一致,如果需要的话还要认真测试;对于伸缩缝应该采用泡沫塑料板或者沥青木板进行嵌缝,不宜采用刚度不够的嵌缝材料。
2.2 模板及支架的质量控制
模板要选择刚度和强度都符合要求的、不易变形的、表面光洁的板材,模板表面必须不存在砂眼、锈斑以及其它损伤;如果混凝土结构为大体积混凝土,则应该选择模数少且单块表面积较大的模板;模板在拼接的过程中,应该要搭接平顺、密实,不能出现错台和大的缝隙,如果存在局部不容易平整的缝隙,则应该设置海绵条,以保证不出现漏浆现象;模板支架应该保证稳固,能够抵抗施工过程中的碰撞或振动。模板背面的支架要分布合理,在两模板的接缝部位用木条将其垫平,然后进行支撑,避免在浇筑及振捣过程中模板出现错位现象;选择专业的脱模剂,使用过程中尽量不可随意更换类型,这样对保证混凝土的外观色泽具有一定效果;在脱模剂涂刷之前,对模板表面进行除尘,脱模剂可在立模前30min 涂抹,涂抹后要进行必要的保护、防止污染;涂抹脱模剂时要均匀,不能存在漏涂、滴流等现象。
2.3 混凝土的浇筑质量控制
混凝土搅拌时必须保证搅拌均匀,同时控制好塌落度;搅拌时还要考虑气温、骨料本身的含水量等因素,对水分进行必要的控制;混凝土浇筑时要注意浇筑的速度,浇筑时采用分层、分段的连续浇筑方法;每次浇筑的厚度要结合工程的实际情况,配筋情况以及气温、振捣方法等进行全面考虑。在基底面或原有的混凝土面上进行浇筑时,应该先铺设一定厚度的水泥砂浆;混凝土浇筑如果不能连续进行,当暂停的时间超过混凝土的初凝时间时,应该进行必要的施工缝处理后再进行浇筑;对于洞内边顶的混凝土工程,两侧边墙的混凝土上升要均衡;混凝土在浇筑过程中应该由专人对模板、钢筋以及支架等进行检查,如出现松动、变形等现象,应该进行必要的加固处理;混凝土振捣时应该将振捣器垂直插入混凝土内,移动距离要符合要求;在模板角落以及振捣器不能到达的地方,应该进行人工插钎捣固;混凝土振捣到不再有气泡冒出,骨料不再下沉为止。
2.4 混凝土的养护及拆模质量控制
混凝土要进行及时的养护,养护期内的温度及湿度必须得到保证。养护时间不应该低于28d,如果有特殊要求,可适当延长养护时间;拆模后,需要对混凝土的尺寸进行复查、对混凝土的外观质量进行评定和分析,如果存在质量缺陷,应该及时找到原因,并立即采取措施进行改进和处理。
水利工程中,混凝土的外观质量控制比较困难,施工时应该对可能引起混凝土外观质量缺陷的因素进行全面分析,加强施工过程的质量管理,不断总结工程经验,进而逐步提高混凝土的外观质量。
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说到纠正措施各企业都不陌生,其定义就是为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。 质量体系管理水平的提升能够帮助企业实现改进总体业绩的目标。以下是读文网小编今天为大家精心准备的:浅谈以“8D”方法为抓手,提升质量纠正措施的管理水平相关论文。内容仅供参考,欢迎阅读!
摘 要:纠正措施是我们日常工作中解决问题时经常使用的一个工具,其目的是消除不合格产品或质量体系文件的不符合性。鉴于多数单位在日常工作中并没有将其真正作为一个质量改进工具使用,不论是问题的确认、原因的分析,还是纠正措施的落实等过程常常流于形式,没能真正有效地发挥纠正措施的作用。文章以空客推行的”8D”方法为主,兼顾了5W、双五归零等方法对纠正措施管理的要求作了探讨。
关键词:“8D“方法 质量 纠正措施
有效地确定纠正措施计划的基本要素既简单也不难以理解,但是要把这些基本要素与纠正措施计划结合起来并非易事。常常会出现因遗漏基本要素或是基本要素不完整而导致确定的问题解决方案不得力,或是针对了错误的对象而采取了措施。在没有程序的情况下,可能会解决问题,但如果建立并遵循一个可靠的纠正措施管理流程,就一定会有一个一致有效的解决方案。
根据问题的严重程度和影响范围等因素可以相应地采取纠正、纠正措施和预防措施。纠正是为消除已发现的不合格所采取的措施。纠正措施是为消除已发现的不合格或其它不期望情况的原因所采取的措施。预防措施是为消除潜在的不合格或其它潜在不希望情况的原因所采取的措施。
纠正措施是一系列积极更改或变更体系的行动。它是一种过程改进的文件化方法,根据具体项目的目标不同,纠正措施可能是短期或长期的。任何希望改进某一具体状况或过程的人都可以要求纠正措施。
无效纠正措施表现如下:只针对个人失误和缺点的纠正措施很少能对体系的运行产生深远的影响,改进结果一般不会长久保持,或者只对少数人产生影响,这类纠正措施会引起抱怨并且会长期起着负面影响。无记录体系的纠正措施是短命的。人员变动可能会导致纠正措施的依据越来越不清楚以至于最终丢失。基于过程改进的纠正措施,如果没有详尽的实施计划则很难成功,拙劣的计划经常是导致项目失败的主要原因。纠正措施方案必须被实施部门加以控制,或在实施部门的能力范围内进行,如果落实解决方案所需要的资源超出了负责单位的能力范围,也注定会失败。
我们可以通过多个渠道获得信息以确定是否需要采取纠正措施,通常的信息来源是产品拒收报告、内部及外部评审中发现的问题报告、来自体系内部工作人员的反馈等。多数情况下,纠正措施的提出都是针对那些必须立即解决的问题。此外,质量信息的分析结果、顾客抱怨等信息也是提出纠正措施的输入。
纠正措施计划的组织确定和落实必须交给那些能独立行使职权,且能与有关管理层一起解决问题的那些曾经受训过的人员去完成。常见的错误是将纠正措施计划指派给不合适的人员执行。通常纠正措施会被分配给出现问题的部门领导,如果这些人员恰好同时要应付多个发现的问题,自然的自卫反应便会引起互相指责,推卸责任。其结果是将问题原因归咎于人员的粗心或失误。只基于改变员工工作业绩的纠正措施不会从根本上解决问题。
“8D”最早是福特公司使用的分析原因和解决问题的经典方法,后经空客公司引入我国的航空制造业。“8D”又称团队导向问题解决办法,它提供了一套符合逻辑的问题解决办法,引用DOE、SPC、FEMA、检查单、鱼刺图等管理工具。“8D”主要用于解决一直没有解决的重复发生问题、比较重大的质量问题、顾客抱怨或要求解决的问题,主要包括以下8个步骤:D1建立小组、D2问题描述、D3临时对策、D4原因分析、D5长期对策、D6预防再发生、D7效果确认和标准化、D8小组祝贺。D1建立小组阶段:召集了解产品和工艺知识,并具备解决问题和实施纠正措施能力的人员成立小组,这些人有时间并得到授权。D2问题描述阶段:用量化的术语详细说明与问题有关的信息,如发生了什么、时间、地点、影响范围和频次等。D3临时对策阶段:评价紧急响应措施,选择最佳遏制措施限制或隔离问题,并做好记录。D4原因分析阶段:解决问题起因的所有原因,包括直接原因、有贡献的原因和根本原因。将问题描述中提到的导致偏差的一系列事件、环境或原因相互隔离和测试,并确定产生问题的根本原因。D5长期对策阶段:在纠正措施实施前评审方案以确保所选择的整改措施能够有效解决问题,并对其它过程不会有不良影响。如需要应重新确定整改方案。D6预防再发生)阶段:验证长期对策执行的有效性,通过各项措施有效性的验证结果来确定最终执行的长期措施。D7(效果确认和标准化)阶段:以数据等客观证据证明措施有效,确定整改后的过程控制方法并纳入到相关的文件中加以固化。D8(小组祝贺)阶段:承认小组的集体努力成果,对小组工作进行总结和表奖。
通过完成“8D”报告可以清楚地知道不合格/不符合项是否被识别、根本原因是否已确定、纠正措施计划是否针对根本原因、是否确定了纠正措施的验证等问题的答案。合理地完成8D的流程后,除了能够确定问题的根本原因并确定适当有效的纠正措施,防止相同或类似问题的再发生外,还可以通过小组训练内部团队成员合作的技巧、摸索出有效解决问题的方法、提高顾客满意度。
1.D0(0问题初步了解阶段。这是“8D”过程启动的准备阶段,对问题进行初步的调查和了解,并进行定性、定量的分析,以确定“8D”工具是否适用于此问题解决。这一阶段可以使用趋势图、柏拉图、检查单等质量工具。在此阶段必须分析所怀疑的不符合项的有效性。此步骤只是确认所述状态是否是不符合项。
在此阶段可以询问以下问题:问题是否是因省略要求导致的?是否是零件或标准件被置于错误的位置?尺寸是否超出公差?要求的程序是否完全或是一个或多个错误数据超出规范?是否没有遵循书面程序?是否是由于问题经常出现而不能将其分类为独立事件?在解决问题前,必须确定已记录的故障的有效性。如果证实故障存在,在此步骤中收集的信息才可被视为对随后的调查工作是重要的。保存此信息的最佳方式是将其记录在此阶段还应采取紧急反应措施,例如立即停止产品交付或生产,制止问题继续发生或蔓延。应将问题通报给所有相关方。 2.D1建立小组阶段。只要有可能,就应成立小组,集思广益,每个人从不同的角度和经验分析和解决问题更能保证所有可能的情况/状态都能被考虑到。小组是由不同职责部门的人员组成的团队,一般应包括工艺员、检验员、质量工程师、操作者、相关主管领导、项目负责人。与问题直接相关的人员必须加入到小组内。小组中应有具有权利的领导人员参加,能够协调、调动各方资源并对关键问题决策。它不应过于庞大。否则对小组的管理将无法控制。一个合适的工作小组是3至5人,最多不超过8人。交叉职能工作组的纠正方案比个人更能够成功解决问题。团队成员应集体协作,群策群力为问题的解决提供知识、技术、事实等支持,避免主观臆断、单兵作战。
3.D2问题描述阶段。问题描述时尽量用数据、图片等方式来清晰地描述问题,例如正确、错误的图片对比、正确要求与实际错误情况的对比等。确定问题是突发问题还是一直以来就存在的说清楚。应说明问题发生的地点以及影响范围,这将决定我们采取措施的力度大小,团队成员等。对于复杂问题可增加更为明确的说明,如用表,或博拉图,将问题描述得更清楚。对于不合格的产品,必须包含总数,不合格数,不合格比例,必要时,需要说明是什么条件下产生或发现的。
这一阶段可以使用是/否分析、柏拉图、流程图、因果图等质量工具。在此阶段可以询问以下问题:问题描述是否使用了顾客可移植性理解的术语?是否说明了故障率?是否说明了应符合的规范?问题的范围是什么(时间和地点)?问题影响了哪些方面(结果)?对公司的实际影响是什么(影响)?多长时间问题发生一次(频率)?
4.D3临时对策阶段。立即纠正不只是使问题恢复到可接受或符合的状态,而且要指出直接原因,从而预防问题再现。此阶段应保证问题的影响不会再扩大,如不继续流到下道工序或客户,增加更多损失。一般需要立即采取不合格品隔离,向客户发出质量逃逸通知,如果在公司内部,应发出内部通知隔离或召回不合格品。当问题没有在根本上解决时,如果临时措施得当,允许在短时间内继续生产。但这项措施必须有强有力的证据能够保证问题不会继续发生或流入下到工序或客户。如果问题涉及到客户,应事先与客户做好沟通。在客户允许的情况下继续生产、交付。这一阶段可以使用PPM、控制图、DOE等质量工具。
5.D4原因分析)阶段。该阶段顺着问题找根本原因,从不理想的状态或影响作用开始,倒回去查看已经发生的事件或影响作用,直到最终查明根本原因。其中一个最有用的分析系统的工具是程序流程图。这期间,数据是有效解决问题的核心,问题报告中的信息将指导原因调查沿着引起问题的事件的前后顺序进行调查。
在此阶段的调查中可使用许多不同的方法,但最简单的和最有效的是“5个为什么”。这个方法是问为什么一个影响作用或事件会发生并将结果答案放入原因链中。询问为什么可使原因与已知结果联系起来,并最终将不合格状况或问题同根本原因事件或影响作用联系起来。在每一个原因事件或影响作用被确定之后,应询问以下问题:“为什么这件事或影响作用会发生?”,连续询问,直至答复成为多余的,循环的或无价值的。该方法可使原因调查最终反查到可被称为问题根本原因的事件或影响作用。根本原因分析的基本原理是确定事件链中最早出现的事件或影响作用。
初始原因调查确定了潜在根本原因事件或影响作用后,结论必须要验证。验证所确定的根本原因的一种方法是重复分析。重点放在对链中每个影响作用或事件的其它可能的原因进行评定,这可能会发现一个新的根本原因或提供一个独立的线索找到真正的根本原因。若发现有第二根本原因,必须第三次重复此调查过程,以确定哪个根本原因是最有可能的。如果不能把根本原因缩小范围到单一事件上,有可能会有多个根本原因和解决方案,每个都必须独立制订。在原因分析过程中可能会分析出多个原因,但我们需要从多个原因当中找出真正的原因。一般需要用实际模拟+数据图表验证来完成真因的确定。
这一阶段可以使用5W、是/否分析、直方图、分布图、关联图、层别法、集思广益、柏拉图、流程图、因果图等质量工具。
6.D5长期对策阶段。在确定根本原因之后,小组必须制订可行且有效的长期对策。对于发现的问题通常不止有一个正确的解决方案。有可能有多个不同的解决方案,摆在我们面前的难题是如何在公司有限的资源中找到最有效,最可靠的解决方案。制定解决方案时要考虑以下几个问题:可行性、有效性、预算、员工参与、着重于体系、应急计划。
要想纠正措施计划有价值就必须要赋予实施。实施计划应明确地说明如何将解决方案纳入公司程序的行动项目,并确定对有关人员所需的培训。它必须是综合的和及时的,任务分配给那些具有为完成任务所需的责任和权力的人员。为确保成功实施,实施进度必须包含足够的检查节点以便跟踪实施的进展状况。 在计划被有效和封闭之前,必须定期进行监控。
永久性措施一定是针对根本原因来确定的,注意针对一个原因可以有多条解决措施。制定的措施必须具体、有输出物并限定完成期限、验证要求等。整改方案是由团队成员共同制定的,可能会出现多条不同方向的方案,这个时候需要团队对所有方案进行整理,并详细的考虑各方案的优缺点,通过过滤评价,团队成员达成共识以确定最佳方案。
这一阶段可以使用集思广益、流程图、FEMA、因果图等质量工具。
7.D6预防再发生阶段。在此阶段要取消临时措施,执行长期对策。这一阶段可以使用FEMA、控制图、流程图等质量工具。
在此阶段可以询问以下问题:工艺规程/管理文件更改了吗?进行了风险分析吗?纠正措施经过了评审吗?
8.D7效果确认和标准化阶段。纠正措施程序中的最后一步是验证方案实施的有效性。结束8D之前,一定有一些能与问题的表面特征相关联的可定量定度的结果。新验证过程所确定的度量方法应有目标,可用它与实际结果作比较。对验证的结果必须按事先规定的时间进行收集和评估。
此阶段应确认每项措施实施结果。实事求是、以数据以及其他相关的证据来证明措施有效,例如改善前后对比分析等。举一反三,将问题整改过程中积累的技术、经验、最佳实践分享到其他领域并按需完善到公司相应的流程中。
这一阶段可以使用防错、SPC等质量工具。在此阶段可以询问以下问题:纠正措施是否按要求执行完毕?纠正措施是否按时完成?纠正措施是否有效?纠正措施引发的文件更改是否落实?
9.D8小组祝贺阶段。完成“8D”报告和工作总结,并将工作进展通报给相关方。感谢团队成员的努力工作,对问题成功解决一同祝贺。
在此阶段可以询问以下问题:“8D”报告更新了吗?所有需要通知的部门/管理层是否都知道报告的状态?所有未完成的业务是否已有计划跟踪?相关人员是否得到了肯定/表扬与奖励?
[1] 武振林(导师:白恩俊).民用飞机供应商质量保证和制造能力评价与控制.西北工业大学硕士论文,2002.7
[2] 蒋坛军.ISO55001资产管理体系的应用简述.企业家时报,2014.8.11
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